缺陷：色差

产生原因：

    涂膜厚度不均匀；

    固化炉温度分布不均匀；

    不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产；

    更换涂料颜色品种时，如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净；

    粉末颜料分布不均匀引起的色差。

解决方法：

    保证涂膜厚度均匀；

    固化炉温度分布均匀；

    就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类，然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化，则可能减少涂膜的色差；

    更换涂料时，将各部件清扫干净，尽量错开生产颜色相差较大的料；

    提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

   缺陷： 失光、泛黄

产生原因：

    粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄；

    工件前处理质量差，有残留物；

    固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近；

    两种不同色泽或性质粉末混合了。

解决方法：

    选用优质粉末涂料；

    前处理后擦干净，涂装前清擦杂物；

    选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离；

    换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。

   缺陷：杂质、颗粒

产生原因：

    固化炉内杂质；

    喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢；

    粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高，部分粉末已交联固化；

    粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好；

    型材喷涂前表面有颗粒杂物；

    加入的回收粉太多且未过筛；

    涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖。

解决方法：

    用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处；

    每天开工前用气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室；

    提高粉末质量；

    改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备；

    喷涂前清理干净，减少型材的毛刺等；

    加入的回收粉适宜且要过筛；

    适当增加涂层厚度。

    缺陷：气泡、缩孔、针孔

产生原因：

    前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留；

    采用压缩空气中油、水含量超标；

    粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标或粉末受潮；

    挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道；

    混粉而引起的缩孔；

    喷枪距工件太近，造成电击穿孔。

解决方法：

    控制好除油槽的浓度，减少型材带油量以及强化水洗效果；

    增加油水分离器，达到干燥压缩空气；

    选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用；

    及时清理挂链，确保无油污掉入；

    换粉时彻底清理喷粉系统；

    采用适当的距离（最好是150-300mm）进行喷粉。

    缺陷：桔皮严重

产生原因：

    工件表面太粗糙，涂层流平困难；

    粉末粒度太粗或自身流平性差；

    涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮；

    静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀；5.固化温度太低，未充分流平。

解决方法：

    用砂纸打磨等方法使表面细化，涂层适当厚些；

    选用优质粉末涂料；

    掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（40-60μm）；

    改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪；

    提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，时间8-10分为易。